切削液的主要作用是什么（车床小知识——切削液）

机械加工必不可少的需要用到一种辅助液体——切削液。切削液的主要作用是润滑和冷却，它对于减少刀具磨损、提高已加工表面质量、降低切削区温度和提高生产效率都有非常重要的作用。

一、切削液的种类

1.切削油

切削油分为两类：一类是以矿物质油为基体加入油性添加剂的混合油，一般用于低速切削有色金属及磨削中；另一类是极压切削油，是在矿物油中添加极压添加剂制成，适用于重切削和难加工的切削。

2.水溶性切削液

这种切削液的主要成分为水，并加入防锈剂，也可加入适量的表面活性剂和油性添加剂，使其具有一定的润滑作用。

3.乳化液

由矿物油、乳化剂及其他添加剂配制的乳化油加95%~98%的水稀释而成的乳白色切削液，有良好的冷却性能和清洗作用。

二、切削液的选用原则

切削液的使用效果除取决于切削液的性能，还与刀具材料、加工要求、工件材料和加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。

1.依据刀具材料、加工要求选用切削液

高速钢刀具耐热性差，应选用以冷却为主的切削液，如3%~5%的乳化液或水溶液。硬质合金耐热性好，可用低浓度乳化液或水溶液，但应连续、充分的浇注，以免高温下刀片冷热不均，产生热应力而导致裂纹、损坏等。

2.依据工件材料选用切削液

加工钢等塑性材料时，需要用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用切削液；对于高强度钢、高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜、铝及铝合金等，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%~20%乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合液。

3.依据加工工种选用切削液

在用钻孔、攻螺纹、铰孔、拉削等方法加工时，排屑方式为半封闭或封闭状态，导向部、校正部与已加工表面的摩擦较严重，对硬度高、强度大、韧性大和冷硬严重的难切削材料尤为突出，宜选用乳化液、极压乳化液或极压切削油；在使用成型刀具、齿轮刀具等加工时，要保持形状、尺寸精度等，也应采用润滑性好的极压切削油或高浓度极压切削液；磨削加工时温度很高，且细小的磨屑会破坏工件表面质量，所以要求切削液具有较好的冷却性能和清洗性能，常采用半透明的水溶液或普通乳化液。